Обработка жидкостей для нового завода по производству моцареллы

Группа компаний Glanbia Cheese и Leprino Foods открыла новый завод по производству моцареллы в Portlaoise, Ирландия. На предприятии используются запатентованные и индивидуальные процессы, разработанные для обеспечения возможности производства рецептов, адаптированных к потребностям клиентов. Чтобы соответствовать строгим стандартам качества, требования ко всем поставщикам были очень высокими, а детали реализации чрезвычайно сложными. Во время пандемии COVID-19 многочисленные подрядчики со всего мира координировали загруженную крупную строительную площадку со сложными зданиями. Будучи специалистами по жидким продуктам, производитель оборудования Ruland Engineering & Consulting GmbH взял на себя планирование, проектирование и реализацию большей части инженерных систем для производственных процессов, а также изготовление модулей системы необходимых для работы с жидкими процессами.

Во время посещения одного из своих флагманских заводов в Америке компании Leprino и Glanbia Cheese представили всем потенциальным поставщикам свои высокие требования к гигиеничному дизайну. Заказчик применяет целостный подход с чёткими спецификациями и требованиями в отношении конструкции здания, процесса, используемых компонентов и гигиенического проектирования технологических модулей и электроустановок во всех областях. После своего визита в США команда проекта точно знала ожидания клиентов от новой производственной площадки в Ирландии. Даже для производителя оборудования Ruland, считающего себя экспертом в области гигиеничного проектирования и исполнения, внимание к деталям при реализации этого проекта было впечатляющим и необычным для производителя продуктов питания. Опираясь на свой многолетний опыт, инженеры Ruland смогли дополнительно оптимизировать некоторые моменты. В 2017 году проект начался с этапа интенсивного базового проектирования. Руланд отвечал за области технологических коммуникаций. Были собраны данные в диаграмму с 20 000 ячеек по потреблению всех возможных сред, включая строительную часть. Команда проекта оценила все данные, определила потребности и соответствующим образом спроектировала производственные блоки. Нами был реализован переход от классического энергоснабжения к когенерационной установке для экономии затрат на энергию и ресурсы. Прежде чем приступить к детальному планированию, Руланд вместе с заказчиком проверил ввод в эксплуатацию отдельных систем, таким образом, команда смогла сосредоточиться на детальном проектировании основных задач.

Объем поставки Ruland включал две основные области: проектирование и поставка оборудования, а также полное проектирование трубопроводов для всего завода и монтаж на месте. Ruland выполнил большую часть технического оснащения всего проекта. Технические специалисты Ruland изготовили и соединили все части завода в Нойштадте и ввели их в эксплуатацию уже на заводе, также изготовлено:

Водный узел с суточной буферной ёмкостью и очисткой воды | Подготовка и подача горячей и холодной воды для всего завода | Дозирующий модуль для всех жидких компонентов | Центральная установка CIP для всех технологических установок с танками (объёмом до 100 м3) и пятью контурами с подсоединением DN 150. CIP станция была спроектирована и установлена снаружи из-за её высоты и подходящих климатических условий | Резервуары для хранения химикатов, включая резервуары для хранения кислоты и щелочи | Дозирование для других химикатов | Различные схемы контроля температуры для технологической установки | 28 станций очистки под высоким давлением в специальном гигиеническом исполнении, включая станцию снабжения | Электрические шкафы управления для всех модулей Ruland

Первоначальное планирование всей заводской трубопроводной сети основывалось на потребительском массиве и пространственной планировке заводов. После этого инженеры спланировали трубопроводную сеть и разработали 3D-модель, в которой графически нанесены все трассы трубопроводов и кабелей, а также отверстия в стенах и потолках. Вместе с архитектором и строительной компанией Руланд объединил 3D-данные в цифровую модель под названием BIM (Building Information Modeling). Благодаря этому всестороннему 3D-планированию архитектор, строительная компания, руководство Ruland  и все остальные поставщики оборудования могли четко понимать и обсуждать возможные проблемы. Кроме того, благодаря BIM у всех было четкое представление о том, как будет выглядеть завод в дальнейшем, и была возможность проверить и оптимизировать рабочие процессы.

В августе 2019 года команда приступила к реализации и организации строительной площадки. Аксель Штайнбах, супервайзер, заметил: «Благодаря модели BIM и технически очень компетентным контактным лицам на стороне заказчика стало возможным найти решения возникающих рабочих проблем без осложнений и в кратчайшие сроки. Незначительные ошибки, которые проявлялись в ходе реализации проекта, оперативно исправлялись. Особенно сложно было проложить трубы и кабельные трассы в низком подвесном потолке и нам пришлось придумывать умное решение для этого». Ирландский климат также был непростым для монтажа многокилометрового внешнего трубопровода. Во время монтажа для безупречной сварки мы защищали трубы от ветра и непогоды а качество сварных швов проверяли с помощью эндоскопа. Нам понадобился кран грузоподъемностью 500 т, чтобы поднять и установить тяжёлые портальные и трубные мосты. Команда Ruland также отвечала за весь трубопровод сточных вод и подключение к резервуарам для сточных вод на объекте.

Очень важно было соблюдать правила техники безопасности. Каждый сотрудник Ruland должен был пройти курс безопасности в течение двух дней, прежде чем попасть на строительную площадку. Кроме этого, все поставщики должны были представить заявление о безопасности для безопасного выполнения их монтажных работ. Для каждого помещения также необходимо было создать оценку рисков, а также соответствующие меры по их предотвращению. Чрезвычайно сложной для реализации проекта была вспышка пандемии COVID-19, но после небольшого перерыва удалось продолжить работу на строительной площадке в условиях строгого 14-дневного карантина и с дополнительным обучением онлайн и на месте. Команде разрешалось работать только на минимальном расстоянии около 2 метров, в средствах защиты лица и с мытьем рук каждые 3 часа. Благодаря этим мероприятиям удалось продолжить работы на строительной площадке и завершить ввод системы в эксплуатацию в конце 2020 года. После небольших дополнительных работ команда завершила проект в марте 2021 года.

Компания Ruland Engineering & Consulting GmbH предложила именно тот уровень знаний и масштаб деятельности, которые позволили выполнить как проектирование, так и технологические требования проекта. Общий взгляд на то, как выглядит «отлично», открытые доверительные отношения между обеими сторонами и высококвалифицированный персонал, созданный для полезного опыта; Я рад рекомендовать Ruland как компанию, которая стремится преуспеть в своей области знаний для удовлетворения будущих потребностей пищевой промышленности». Конор О’Донован, директор по техническим вопросам, Glanbia Cheese Ltd.

Мы с нетерпением ждем вашего звонка и вашего электронного письма!