Park zbiorników do przyjmowania celem higienicznego magazynowania i buforowania

Ruland projektuje i dostarcza parki zbiorników oraz systemy przyjęcia surowców do higienicznego magazynowania i tymczasowego przechowywania produktów płynnych. Nasi klienci pozyskują najwyższej jakości surowce płynne do swoich produktów. Zapewniamy bezpieczny rozładunek oraz czasowe magazynowanie surowców. Niezależnie od tego, czy surowce dostarczane są w cysternach, pojemnikach IBC  czy beczkach, nasz zespół inżynierów znajduje rozwiązania umożliwiające bezpieczne przygotowanie surowca do produkcji.

Na każdym etapie uwzględniamy wszystkie niezbędne kroki procesowe i parametry — znamy wymagania poszczególnych składników. Inżynierowie Ruland dbają o to, aby surowce były przetwarzane wydajnie i ergonomicznie. Systemy przyjęcia są zoptymalizowane pod kątem minimalizacji strat, łatwe do czyszczenia i — na życzenie — mogą być sterylizowane. Zintegrowane systemy skanujące szybko rejestrują wszystkie informacje i przekazują dane do systemu zarządzania pojemnikami lub parkiem zbiorników.

W procesie projektowania technologicznego parku zbiorników konieczne jest całościowe spojrzenie na cały proces produkcyjny. Oznacza to uwzględnienie przepływu surowców oraz związanych z nim wyzwań logistycznych. Firma Ruland optymalnie projektuje pojemności magazynowe tak, aby zapewnić nieprzerwaną produkcję.

Na początku pracownicy wraz z klientem analizują właściwości surowców, takie jak lepkość (wysoka lub niska), obecność lub brak włókien, obecność lub brak cząstek stałych, a także status aseptyczny lub niskomikrobiologiczny. Równie istotne są inne czynniki wpływające na jakość magazynowanego produktu — na przykład optymalna temperatura przechowywania — które muszą być znane na etapie projektowania parku zbiorników.

Dobór odpowiednich etapów procesu stanowi podstawę powodzenia projektu dotyczącego magazynowania surowców, półproduktów oraz ciekłych produktów końcowych. Wspólnie z klientem omawiane są proces przyjęcia surowców, czas magazynowania oraz dalsze etapy procesu technologicznego. Inżynierowie określają również dodatkowe warunki, takie jak chłodzenie czy mieszanie z wykorzystaniem systemów mieszadeł w trakcie projektowania.

Różne sposoby mieszania w zbiornikach zapewniają jednorodność produktu, co umożliwia jego precyzyjne dalsze przetwarzanie. Na podstawie tej fazy podstawowego i szczegółowego projektowania powstaje wiele interfejsów projektowych, które muszą zostać uwzględnione — są to między innymi obciążenia stropów i podłóg, strefy sejsmiczne, systemy odwodnienia oraz wiele innych czynników.

Zastosowanie instalacji determinuje wielkość oraz wyposażenie systemu magazynowania. W przypadku długoterminowego magazynowania klienci Ruland najczęściej wykorzystują duże zbiorniki o pojemności od 100 m³ do 1500 m³, umożliwiające przechowywanie produktów w dużych ilościach przez dłuższy czas. Dzięki temu np. soki owocowe tłoczone sezonowo są dostępne przez cały rok.

Przy niskiej częstotliwości rotacji surowców system przyłączeniowy może być stosunkowo prosty — od rozwiązań wężowych, przez technologię panelową, aż po w pełni automatyczne zawory.

W przypadku magazynu buforowego, zintegrowanego z produkcją, różne surowce są przygotowywane i udostępniane w trybie just-in-time dla linii produkcyjnej — zarówno na początku procesu produkcyjnego, jak i jako bufor między etapami wytwarzania.

Wielkość partii, redundancja systemów oraz przede wszystkim prędkość produkcji mają kluczowy wpływ na projektowanie takich magazynów buforowych. Mogą one również realizować dodatkowe procesy technologiczne, takie jak np. obróbka enzymatyczna produktów.

Podczas gdy instalacje procesowe zazwyczaj pracują w trybie ciągłym, maszyny rozlewnicze działają cyklicznie. Aby niezawodnie obsłużyć to połączenie, w obszarze rozlewu wymagany jest magazyn pośredni, który kompensuje różnice prędkości oraz wahania wynikające z drobnych zakłóceń pracy maszyn pakujących.

Sam zbiornik nie stanowi kompletnego systemu magazynowania. Kluczową rolę odgrywa również technologia procesowa znajdująca się przed i za zbiornikiem w instalacji.

Delikatny proces technologiczny, wspierany odpowiednio dobranymi systemami grzewczymi, pozwala na ochronę produktów, a jednocześnie zachowanie składników aktywnych, aromatów oraz innych istotnych komponentów.

Aseptyczne bloki zaworowe w higienicznej konstrukcji zapewniają bezpieczny i higieniczny transfer produktu podczas napełniania i opróżniania zbiorników.

Systemy CIP (Cleaning in Place – mycie na miejscu) oraz SIP (Sterilising in Place – sterylizacja na miejscu) skutecznie czyszczą zbiorniki, pojemniki (np. IBC) oraz całą linię procesową z pozostałości, osadów i mikroorganizmów, zapewniając odpowiednie warunki higieniczne lub aseptyczne w instalacji oraz całym systemie produkcyjnym.

Firma Ruland zapewnia pełny monitoring warunków magazynowania dzięki zastosowaniu odpowiednich technologii czujników oraz dobranych systemów sterowania.
Operatorzy instalacji mogą obsługiwać park zbiorników za pomocą systemów wizualizacji oraz ekranów dotykowych.

Aby zagwarantować maksymalne bezpieczeństwo biologiczne magazynowanych produktów, projektowanie parku zbiorników Ruland opiera się na wytycznych EHEDG oraz indywidualnych wymaganiach produktowych klientów. Dzięki temu zapewniamy najwyższy poziom bezpieczeństwa produktu.

W zbiornikach sterylnych produkty przechowywane są w atmosferze ochronnej — z wykorzystaniem sterylnego powietrza lub warstwy ochronnej z filtrowanego azotu.

Kluczowe znaczenie ma również odpowiednie przygotowanie zbiornika. Przed magazynowaniem zbiorniki sterylne są dokładnie myte i sterylizowane.

Realizujemy również wymagania ATEX dotyczące ochrony przeciwwybuchowej oraz inne obowiązujące dyrektywy i normy.