Tanklager und Rohwarenannahme

Ruland baut und liefert Tanklager und Systeme zur Rohwarenannahme für die hygienische Lagerung und Zwischenlager für flüssige Produkte. Unsere Kunden kaufen die besten flüssigen Rohstoffe für ihre Produkte ein. Wir sorgen dafür, dass sie sicher entladen und zwischengelagert werden. Egal ob die Rohstoffe im Tankzug, IBC, Oktabin oder Fass angeliefert werden, unser Engineering-Team findet Lösungen, den Rohstoff sicher für die Produktion vorzubereiten. Dabei behalten wir alle notwendigen Prozessschritte und Parameter im Blick: Wir kennen die Anforderungen der einzelnen Inhaltsstoffe und Zutaten. Die Ingenieure von Ruland sorgen dafür, dass Ihre Rohstoffe effizient und ergonomisch verarbeitet werden. Die Annahmesysteme sind verlustoptimiert, reinigbar und auf Wunsch sterilisierbar. Angebundene Scanner-Systeme erfassen sämtliche Informationen schnell und übertragen die Daten in die Container- oder Tanklagerverwaltung.

Für das Prozess-Engineering des Tanklagers ist eine Gesamtbetrachtung der Produktionsabläufe notwendig. Damit sind die Warenströme und ihre logistischen Herausforderungen bekannt. Ruland legt die Lagerkapazitäten optimal für eine unterbrechungsfreie Produktion aus. Zunächst prüfen die Mitarbeiter mit den Kunden die Rohstoffe mit ihren Stoffeigenschaften, wie hohe oder niedrige Viskosität, mit oder ohne Fasern, mit oder ohne Stücke, aseptisch oder keimarm. Ebenso müssen sonstige Einflussfaktoren auf die Qualität des gelagerten Produktes – wie zum Beispiel die optimale Lagertemperatur – für das Design des Tanklagers bekannt sein. Die Auswahl der richtigen Prozessschritte ist ebenfalls Basis eines erfolgreichen Projektes für die Einlagerung von Rohmaterialien, Zwischenprodukt und flüssigem Endprodukt. Gemeinsam mit dem Kunden wird die Rohwaren-Annahme besprochen, was während der Lagerzeit passiert und der anschließende Prozess. Auch weiterführende Bedingungen wie Kühlung oder Durchmischung mit Rührsystemen legen die Ingenieure beim Design fest. Unterschiedliche Rührwerkstypen in den Tanks stellen die Homogenität des Produktes für die exakte Weiterverarbeitung sicher. Aus dieser Basic- und Detail-Engineering-Phase der Tanklager-Anlage ergeben sich viele Schnittstellen, die im Projekt berücksichtigt werden müssen. Dies sind zum Beispiel Decken- und Bodenlasten, Erdbebenzonen, Entwässerung und viele andere mehr.

Das Einsatzgebiet bestimmt die Größe und die Ausstattung des Lagers. Bei einem Langzeit-Lager setzen unsere Kunden meist große Tanks von 100 m³ bis zu 1.500 m³ ein, um ihr Produkt in großen Mengen über einen längeren Zeitraum lagern zu können. So stehen zum Beispiel Obstsäfte, die saisonal gepresst werden, das ganze Jahr zur Verfügung. Die Umschlaghäufigkeit ist gering, sodass die Anbindung meist eher einfach ausgeführt werden kann und von Schlauch über Panel Technik bis zu automatischen Ventilen variiert. Bei einem Pufferlager, das in die Produktion eingebunden ist, werden verschiedene Rohstoffe vorbereitet und stehen just-in-time für die Produktionsanlage zur Verfügung, entweder zu Beginn der Produktionskette oder als Zwischenpuffer in den Produktionsabläufen. Chargengrößen, Redundanzen und vor allem die Produktionsgeschwindigkeit beeinflussen die Ausgestaltung dieser Pufferlager maßgeblich. Diese Pufferlager können auch verschiedene technologische Prozesse wie zum Beispiel die enzymatische Behandlung von Produkten übernehmen. Während die Prozessanlagen meist kontinuierlich produzieren, arbeiten die Füllmaschinen eher taktweise. Um diese Schnittstelle sicher zu beherrschen, wird im Bereich der Abfüllung ein Zwischenlager benötigt, um Geschwindigkeitsunterschiede oder Schwankungen durch kleinere Störungen an den Verpackungsmaschinen zu kompensieren.

Ein Tank allein macht noch kein System zur Einlagerung aus. Die vor-und nachgelagerte Prozesstechnik spielt ebenfalls eine wesentliche Rolle. Ein schonender Prozess mit den entsprechenden Erhitzungsanlagen macht die Produkte haltbar und erhält gleichzeitig Wirkstoffe, Aromen und andere wichtige Inhaltsstoffe. Aseptische Ventilknoten im Hygienic Design sorgen dabei für einen hygienisch einwandfreien Produkttransfer bei der Befüllung und Entleerung der Tanks. CIP-Reinigungssysteme (Cleaning in Place) sowie SIP-Anlagen (Sanitizing in Place) reinigen Tanks, Behälter (z. B. IBC) sowie die komplette Prozesslinie effektiv von Resten, Ablagerungen und Mikroorganismen und sorgen somit für die geeigneten hygienischen oder aseptischen Bedingungen innerhalb des Anlagen- und Produktionssystems.

Die lückenlose Überwachung der Lagerbedingungen stellt Ruland durch entsprechenden Sensorik und ausgewählten Steuerungssysteme sicher. Die Anlagenbediener können Ihr Tanklager über Visualisierungssysteme und Touch Screens bedienen. Für eine vollständige Protokollierung und Chargenrückverfolgung greifen wir auf unser RPMS (Ruland Process Management System) zurück, ein die Prozessindustrie maßgeschneiderte Softwarelösung. Sie führt sämtliche Informationen für das Management von Produktions- oder Reinigungsrezepten, die Verwaltung der Tanklager und die Planung der optimalen Anlagenauslastung zusammen. RPMS übergibt alle Werte über eine sichere Schnittstelle an das übergeordnete ERP-System. Damit macht RPMS eine automatische Lagerverwaltung in Real Time möglich.

Um die maximale biologische Sicherheit der eingelagerten Produkte zu garantieren, orientieren wir uns beim Design unserer Tanklager an den Richtlinien der EHEDG und den individuellen Produktanforderungen des Kunden. So stellen wir optimale Hygienic Design-Anlagen für eine hohe Produkt- und Lebensmittelsicherheit her. In Steriltanks werden die Produkte unter Schutzatmosphäre mit Überlagerung von steriler Luft oder gefilterten Stickstoff eingelagert. Auch die richtige Vorbereitung der Tank ist wichtig. Vor der Einlagerung werden die Steriltanks gereinigt und anschließend sterilisiert. Gibt es besondere Anforderungen an den Werkstoff, arbeitet Ruland mit Sonderwerkstoffen wie Titanstahl oder Kunststoff. Ebenso setzen wir ATEX-Anforderungen zum Explosionsschutz und sonstige relevante Richtlinien um.