Aseptik-Technologie

Für die Herstellung hochwertiger, sensibler Produkte setzt Ruland Aseptiktechnologie ein. Konsequentes Prozess Design und aseptische Komponenten sind immer dann notwendig, wenn haltbar gemachte Produkte während der Verarbeitung nicht mehr kontaminiert werden dürfen. Das trifft auf alle Lebensmittel und Getränke zu, die kalt abgefüllt werden. Bei fast allen Pharmazeutika ist ein gmp-gerechtes Anlagendesign zwingend notwendig und auch Prozessanlagen für Kosmetika und Feinchemikalien müssen aseptisch ausgelegt werden. Beim Design der Anlagen und bei der Auswahl der Aseptik-Komponenten richtet sich Ruland nach den Richtlinien von gmp und der EHEDG. Zwar müssen unsere Ingenieure immer spezifische Produktanforderungen und individuelle Gegebenheiten berücksichtigen, doch die Konsequenz in der Prozessführung ist für ein Aseptik-Design unverzichtbar.

Um das Produkt möglichst keimfrei zu bekommen ohne empfindliche Wirkstoffe zu zerstören, bieten sich verschiedenen Verfahren an. Dabei kommt es sehr stark auf das jeweilige Produkt und seine Inhaltstoffe an. Bei der Pasteurisierung, der KZE (Kurz-Zeit-Erhitzung) oder dem UHT-Verfahren (Ultra High Temperature) wird das Produkt bei unterschiedlichen Temperaturen und unterschiedlicher Zeitdauer erhitzt. In unseren Filtrationsanlagen werden bei der Sterilfiltration Bakterien und andere unerwünschte Mikroorganismen über Filter vom Produkt getrennt. Für die aseptische Einlagerung bauen wir Tanklager mit einwandfreien Hygienebedingungen, bei denen die Edelstahltanks bis zu 1,5 Millionen Tankliter und mehr umfassen. Diese Tanklager führen wir auf Wunsch komplett automatisiert aus. Über Aseptik-Ventilknoten werden die Tanks an die Befüll-und Entleerleitungen angebunden. Dabei kommen spezielle aseptische Ventile zum Einsatz, die den unsterilen Bereich der Anlage durch eine Dampfsperre vom sterilen Bereich trennen. Solche Ventile gewähren darüber hinaus die Leckagesicherheit bei der CIP. Für unsere Kunden bedeutet dies ein Höchstmaß an Sicherheit und Bedienkomfort.

Die komplette Anlageneinheit wird mit Cleaning in Place- oder Steaming in Place- (CIP-/SIP- ) Anlagen in einem geschlossenen System gereinigt. Deshalb werden alle Anlagenteile so gewählt, dass sie für die CIP-Reinigung geeignet und z. B. korrosionsbeständig sind. Bei Produktionsende oder einem Produktwechsel werden über eine definierte Abfolge von Reinigungsvorgängen mit Säure, Lauge und Wasser Anlagenteile und Rohrleitungen gereinigt. Beim SIP-Verfahren wird die Anlage über Sterildampf gereinigt. Unsere Whirlwind-Anlagen arbeiten darüber hinaus mit Druckluft. Durch ihren besonders niedrigen Verbrauch an Wasser und Reinigungsmitteln bieten sie eine äußerst umweltfreundliche Alternative beim Ausschieben und Reinigen von Rohrleitungen.

Neben dem entsprechenden Know-how bei der Auswahl der Aseptik-Technologie und der entsprechenden Anlagenkonstruktion, ist eine perfekt abgestimmte Prozess-Steuerung wichtig. Diese kontrolliert die Prozesse wie Erhitzen, Produkttransfer und Spülen der Anlageneinheiten. Sie regelt die Prozess-Sollwerte und überwacht die Einhaltung der Grenzwerte. Das Automatisierungssystem meldet Fehler direkt in der Visualisierung, dokumentiert alle Prozesse und stellt so die kontinuierliche Qualität der Produkte sicher.