Линия для термообработки и переработки фруктов

После нескольких лет бурного роста в 2005 году было начато строительство нового завода в г. Лана, Италия. Для выбора лучшего способа реализации проекта, заказчик вначале решил выполнить его консалтинг. На первом этапе речь шла о составлении предварительной концепции, которая на втором этапе перетекала в детальную концепцию / инжиниринг. Вначале была проанализирована текущая технология производства и составлена блок-схема, отображающая все стадии движения материалов: от приемки / хранения сырья до выпуска готового продукта. Фактический анализ и подробные переговоры вначале проводились совместно с проектной группой компании Iprona. В эту группу входили руководители предприятия / производственного участка, а также специалисты различных отраслей: техники, сотрудники отдела контроля качества, программисты и технологи. Включение в рабочую группу технологов было очень верным решением, так как позволило использовать их богатый опыт. Кроме того, технологи / наладчики смогли участвовать в разработке новых концепций и технологий производства, а также быть в курсе всех запланированных нововведений. В проектную группу со стороны фирмы RULAND входили: старший консультант, инженер-проектировщик, а также инженеры по проектированию трубопроводов и автоматизации производства.

На основании блок-схемы проектная группа шаг за шагом разрабатывала отдельные участки поточных технологических схем (RI-план). RI-планы постоянно уточнялись в результате подробных переговоров со специалистами компании Iprona AG. На данном этапе речь шла о четком определении используемых производственных процессом, без затрагивания таких аспектов, как точное определение компонентов (условный диаметр, производитель, соединительные разъемы и т.п.). Для отдельных участков оборудования были разработаны различные концепции управления и автоматизации работы. После разработки концепций прошло их представление, совместное обсуждение, оценка и утверждение. К примеру, для резервуаров хранения сока это привело к отказу от использования планировавшихся вначале клапанных модулей в пользу более сложных, но тем не менее удобных в работе трубопроводных панелей. Уже на данном раннем этапе использовался трехмерный CAD-чертеж, оказавшийся очень полезным. В особенности для операторов будущего оборудования была очень удобной высокая степень узнаваемости использованных технологических процессов. В спектр консалтинговых услуг входило также простое двухмерное проектирование трасс для прокладки соединительных трубопроводов. Такое проектирование было выполнено для всех сред, чтобы впоследствии избежать конфликтов при прокладке трасс из разных цехов. Сразу после окончания этапа консалтинга фирма Ruland получила заказ на реализацию проекта.

Компания Iprona AG занимается переработкой как свежих, так и замороженных фруктов, которые вначале перерабатываются в так называемый «сок первого отжима». Фрукты после прессования в зависимости от применяемых производственных цепочек перерабатываются на осветленный или неосветленный (с натуральной мутностью) сок. Далее сок после кратковременной пастеризации хранится в больших стерильных танках объемом 30 м3. Спектр перерабатываемого плодово-ягодного сырья / материалов очень широкий и простирается от дынь и лесных ягод (земляника, ежевика, смородина и т.п.) до цветов чёрной бузины. Сок первого отжима может концентрироваться двумя различными способами. При этом используются термическая и морозильная установка для концентрирования. На линиях производства конечного продукта в специальных танках производиться вымешивание пульпы, пюре и концентратов сока, в том числе с добавлением кусочков фруктов и семян. Это осуществляется в соответствии с индивидуальными пожеланиями заказчика в смесительных танках различного размера. После этого продукт пастеризуется в различных теплообменных аппаратах и асептически фасуется.

Наряду с этим была реализована концепция энергоэффективного использования конденсата сокового пара, образующегося в установке термической концентрации. Для четкого управления и контроля над сложными производственными процессами была использована система управления PCS7 фирмы Siemens, которая комбинировалась с разработанной фирмой Ruland системой MES, являющейся интерфейсом между системой ERP компании Iprona AG и системой управления производственным процессом. Благодаря этому все необходимые данные были переданы с системы управления заказчика, в системе MES преобразованы в рецептуры производства, а затем, с применением соответствующих параметров для работы и мойки, переданы на систему управления. При этом сохраняемые в разных рецептурах параметры настраиваются в зависимости от индивидуальных особенностей каждого выпускаемого продукта. В дополнение к этому все компоненты других производителей, оснащенные отдельными блоками управления, подключаются к системе управления через единый интерфейс, спроектированный фирмой Ruland. Для оператора установки это означает более простое управление и контроль над ее компонентами. Также такой способ позволяет избежать наличия отдельных узлов автоматизации, различающихся своим видом и функциональностью, на которые оператор должен постоянно переключаться, чтобы настроить их по отдельности. Так как система управления содержит элементы контроля над рабочими процессами, рецептурой, заказом, а также обратного контроля партий продукта, весь процесс производства устроен иерархически, начиная с операторов и заканчивая руководителями завода. Это делает прозрачным любой этап производства, а также повышает эффективность работы оборудования. От обработки заказа и контроля партии перерабатываемого продукта в диспетчерской, и вплоть до сенсора / исполнительного элемента: все аспекты автоматизации работы оборудования поступают от одного поставщика.

На 5 уровнях производственного здания было проложено более 50 км трубопроводов. Из-за сложного устройства некоторых помещений все чертежи для проекта составлялись в трехмерном виде. Это, а также раннее сопровождение проекта со стороны инженеров-проектировщиков позволили оптимально проложить все трубопроводы как с технологической точки зрения, так и с учетом возможных потерь продукта. Благодаря тесной коммуникации и партнерским отношениям проектных групп и ответственных специалистов как стороны компании Iprona, так и со стороны фирмы Ruland, удалось максимально эффективно и успешно реализовать данный большой сложный проект.