Автоматизация промышленных предприятий

Автоматизация промышленных предприятий проникла в производственные компании с началом цифровой революции 1970-х годов. В 2011 году на крупнейшей в мире промышленной выставке «Hannover Messe» представители данной отрасли впервые заговорили о грядущей промышленной революции — Индустрия 4.0. Прогрессирующее развитие новых технологий в виде облачных хранилищ, больших объемов структурированных данных, интернета вещей (IoT) и искусственного интеллекта в настоящее время является необходимой составляющей для каждой успешной компании. Индустрию 4.0 (интернет вещей) можно рассматривать как ответ на индивидуальные запросы современного потребителя и вездесущую тенденцию к персонализации продуктов и услуг. Ruland поддерживает автоматизацию и цифровизацию производственных процессов в своих системах для производства жидких продуктов.

В дополнение к нашим технологическим установкам мы предоставляем индивидуальные решения в области автоматизации и ИТ. В настоящее время большинство наших заводов полностью автоматизированы. Наши системы управления и визуализации основаны преимущественно на современных решениях от компаний Siemens, Rockwell и Aveva. Все установки Ruland имеют модульную конструкцию и оснащены децентрализованными блоками управления, которые мы изготавливаем в нашем цехе. Таким образом, мы увеличиваем готовность предварительной сборки наших модулей. Кроме того, такое решение сокращает время сборки и ввода в эксплуатацию, так как перед поставкой мы выполняем проводку модулей и проверку сигналов. Основой Индустрии 4.0 является сбор как можно большего количества цифровых данных в режиме реального времени с последующей их передачей системам более высокого уровня для интеллектуальной оценки и дальнейшей обработки. Это увеличивает требования к датчикам и каналам связи, установленным в системе.

Во многих случаях разработанные нами технологические системы очень обширны. Данные и измеренные значения генерируются в самых разных контрольных точках при самых разных условиях, это позволяет контролировать устройства и делает возможной правильную работу установок. Мы используем промышленный Интернет, в основном Профинет или Интернет I/P, для организации непрерывного сетевого соединения между частями установки и компонентами управления. В зависимости от технологических требований установка может быть связана с другими различными сетями, такими как шина AS-i и линия ввода-вывода. Коммуникации открытой платформы (OPC-UA) используются в настоящее время в качестве стандарта для обмена данными между системами от разных производителей или источников. Например, данные могут быть собраны из различных PLC-систем (программируемый логический контролер) и программных приложений. Эти данные доступны используемым приложениям и базам данных через единый интерфейс. Таким образом, технология OPC обеспечивает независимую от производителя связь между различными системами и поддерживает всесторонний контроль и отслеживание производственных процессов.

Выбор системы автоматизации зависит от требований технологических процессов. Для простых конструкций мы используем панели оператора HMI, чтобы управлять установками. Для более сложных установок обычно используются системы SCADA. Системы SCADA требуют наличия персонального компьютера и предлагают широкий спектр возможностей благодаря своей масштабируемости и функциональности. Система SCADA может быть масштабирована от однопользовательской системы до децентрализованной многопользовательской системы с большим количеством операторских станций. Дополнительные функции, такие как резервные модули, распределенное и безопасное хранение данных или доступ через мобильные терминалы, повышают доступность и удобство работы с установками для пользователей. С помощью этих систем SCADA операторы установки могут контролировать весь производственный процесс в режиме реального времени. При необходимости они могут быстро реагировать, напрямую устранять любые сбои в производственном процессе, а также избегать простоев.

Отдельные установки часто требуют индивидуальных решений для автоматизации производства. Наши специалисты работают с программной платформой Microsoft .NET, которая используется для настраиваемых приложений. Для более высокого уровня управления установками наши разработчики создали систему управления процессами Ruland (RPMS). Система RPMS контролирует и регистрирует весь производственный процесс. Она управляет отдельными средствами управления PLC на уровне управления установкой, координирует их работу и организует ежедневный производственный поток. Кроме того, система RPMS предлагает настраиваемые интерфейсы для ERP систем, финансового и CRM программного обеспечения или лабораторного программного обеспечения при условии, что эти данные имеют отношение к производственному процессу. Различные модули нашей системы управления процессами отражают отдельные области производственного процесса. Система свободно масштабируется и комбинируется, а также может использоваться в небольших приложениях, например, в качестве простой системы сбора производственных данных. Система управления процессами Ruland может управлять ресурсами процесса | планировать производство в зависимости от ресурсов | запускать процессы в зависимости от продукта, исходя из различных рецептов | создавать производственные планы с помощью заказов на рецепты | хранить и извлекать характеристики качества с соответствующими оценками | документировать и отслеживать поток продукции в виде партий | документировать и архивировать значения процессов и обрабатывать события в виде отчетов.

При необходимости наши специалисты могут получить доступ к установкам через защищенные системы удаленного обслуживания. Удаленный доступ к нашим системам является стандартным решением для быстрой поддержки наших клиентов в случае неисправности установки, для проведения анализа ошибок и технического обслуживания. Обновление системы и незначительная оптимизация могут также выполняться в режиме онлайн через удаленный доступ. Как правило, доступ или сетевое подключение к сети клиента осуществляется с использованием имеющихся у заказчика механизмов безопасности.